Offshore Paint

Der Primer basiert auf einem hohen Korrosionsschutzgrunder.Zu den gebräuchlichen Primern gehören Epoxy-Zink-reicher Primer, anorganisches Zink-Silikat-Primer und Epoxy-Anti-Rost-Primer. Zink ist eine organische oder anorganische Beschichtung, die einen hohen Anteil an Zinkpulver als Füllstoff enthält.Die Zink-reichen Beschichtungen verwenden eine hochbauige Epoxidhaltige Beschichtung mit einem volumenfesten Gehalt von mehr als 70%, starker Haftung und Oberflächentoleranz.

Die Funktion der Zwischenbeschichtung und Topcoat besteht darin, eine Schutzschicht für den Primer zu schaffen, den Eindringen von Wasserdampf, Sauerstoff und chemisch aktiven Ionen zu verlangsamen und zu begrenzen.Typischerweise werden Topcoats in den Offshore-Plattformen aliphatische Polyurethanfarbe und Polysiloxane Beschichtungen verwendet.Aliphatische Polyurethanbeschichtungen werden häufig in Verbindung mit Zink-reichen Grundierungen und Hochbau Epoxy Zwischenbeschichtung verwendet.Die Polysiloxane-Beschichtung wird direkt mit der Zink-reichen Grundierung abgestimmt.Beschichtungen aus Epoxypolysiloxan haben eine stärkere Korrosionsbeständigkeit, und Acrylpolysiloxane Beschichtungen sind in der Dekorationseigenschaft besser.

1. Die Oberflächenbehandlung

Die Vorbereitung der Metalloberfläche vor der Beschichtung ist eine wichtige Voraussetzung.Unter den Faktoren, die die Wirksamkeit der Beschichtungsleistung beeinflussen, kann Oberflächenreinheit am wichtigsten sein.Vor dem Lackieren muss jede Skala, Schmutz, Fett und Rost vollständig entfernt werden, um sicherzustellen, dass die Beschichtung vollständig und fest am Substrat befestigt ist.Wenn die Haftung unzureichend ist, wird der Barriereschutz ausfallen.

Die verwendeten Reinigungstechniken umfassen Beizen oder Strahlen.Pickling wird für Metalle verwendet, die mit einem galvanisierenden Verfahren beschichtet werden.Pickling wird im Artikel unter Verwendung von Beizen und Passivierung chemische Behandlungen zur Vermeidung von Korrosion diskutiert.) Für Offshore-Strukturen und Schiffe ist Sandstrahlen die vorgeschriebene Reinigungsmethode.Bei Strukturmetallen wie Stahl und Legierungsstahl werden auch Schleifreinigungsverfahren zur Oberflächenbehandlung eingesetzt.

2. Die Wahl der richtigen Schutzbeschichtung

Für Oberflächen, die vollständig unter Wasser bleiben, ist es am besten, Sperrbeschichtungssysteme und Kathodenschutz zu verwenden.Im Vergleich zum Metallspritzen gilt Spritzlackierung immer als erste Wahl für Korrosionsschutz.Hier wird Farbe in mehreren Schichten verwendet, um Korrosionsschutz zu verbessern.Erfahren Sie mehr über Polyurea-Beschichtungen in flexiblen Beschichtungen zum Schutz der Meeresstrukturen.)

Farbe besteht aus Pigmenten, Bindemitteln und Lösungsmitteln.Das Pigment, das den Kern der Beschichtung bildet, besteht aus festen Partikeln, die durch Lösungsmittel und Bindemittel gut dispergiert werden.Beschichtungen können speziell formuliert werden, um die grundlegenden Eigenschaften zu gewährleisten, die für spezifische Anwendungen, wie z.B. Wasserbeständigkeit und Kratzfestigkeit, erforderlich sind.Um Lackfehler zu minimieren, auf das Substrat mehrere Farbschichten auftragen.Vor dem Auftragen der Grundierung auf das Substrat auftragen, um die Haftung zu verbessern.

3. Meeresumwelt Beschichtung

Beeindruckte Stromsysteme können Oberflächen und Wasserlinien, die der Atmosphäre ausgesetzt sind, nicht schützen, da Spritzwasser zu starker Korrosion führen kann.Die Oberfläche der Wasserlinie sollte mit dem dicksten und besten Epoxidharz beschichtet werden.Kathodischer Schutz kann die Unterwasserhülle schützen, die am anfälligsten für Korrosionsverletzungen und Flüssigkeitsturbulenzen ist.